测试结果，“一吨有机垃圾产生的甲烷足够供应一个家庭一个月的能源需求。”
但廉默注意到了一个潜在问题。随着处理量的增加，反应器产生的热量开始累积，可能会影响微生物的活性。
“我们需要增加散热系统。”廉默立即安排技术小组解决这个问题，“不能让温度过高影响处理效率。”
散热系统的改进又花费了两周时间。工程师们在反应器周围安装了专门的散热装置，利用地下水循环来带走多余的热量。这个改进不仅解决了温度问题，还提高了整体的能源利用效率。
无机垃圾处理区的建设相对简单一些，但技术挑战同样不小。不同类型的无机垃圾需要专门的处理设备和工艺流程。
“金属处理车间已经建设完成。”负责这个区域的工程师向廉默汇报，“它们能够有效提取废金属中的有用成分。”
塑料处理车间的建设遇到了一些技术难题。虽然比奇成功研发了分解塑料的特殊酶，但这种酶的大规模生产和应用仍然存在问题。
“酶的产量还不够。”比奇有些沮丧地说道，“按照目前的生产能力，只能处理很小一部分塑料垃圾。”
为了解决这个问题，廉默决定采用分阶段处理的策略。优先处理那些危害最大的塑料垃圾，同时继续研发更高效的处理技术。
“我们可以建立一个塑料分类系统。”廉默提出建议，“将塑料垃圾按照危害程度和处理难度分类，优先处理那些最需要处理的部分。”
这个策略很快得到了实施。技术团队开发了一套塑料识别和分类系统，能够自动将不同类型的塑料垃圾分开处理。虽然不能完全解决塑料问题，但至少能够处理大部分急需处理的塑料垃圾。
副产品加工区的建设相对顺利。由于前期规划充分，各种加工设备很快就安装到位。甲烷收集和纯化系统运行稳定，纤维材料加工车间也开始生产高质量的建筑材料。
“副产品的价值超出了我们的预期。”负责副产品加工的技术员兴奋地向廉默展示产品样品，“这些生物纤维的强度甚至超过了传统的建筑材料。”
污染控制区是整个回收站的最后一道防线。尽管生物处理技术相对环保，但大规模的处理过程仍然需要严格的污染控制措施。
“气体净化系统运行正常。”负责环境监测的技术员报告道，“所有排放指标都在安全范围内，没有检测到有害物质超标。”
经过八
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